信息管理 - 765 - 新技术来实现车辆出入厂验收的无人值守。从组织 部分的调运、厂前的调场、厂内入厂、重车过衡、 采样、卸车、倒吨、扣吨直至煤场、入炉整个环节 称为煤流处理线。其中入厂、重车过衡、采样、卸 车、扣吨，以实现数字化煤场、接卸管理和煤场实 时监控。管理样品这条线称为样品流处理线，其中 包括集样、送样、制样、存样、取样和化验等部分。 这条线利用制样系统、封样、气动传输等实现样品 分离，建设标准化实验室。在运输线、燃煤线、样 品线再加上结算和成本核算环节这些信息的处理在 整个项目建设过程中，有一些关键点需要随时监控 运行状态，图中在一些环节上红色的点都是运行监 控系统需要监控的点。所有监控点的信息通过运行 监控系统把数据传输到业务管理系统，在每一个环 节都充分利用先进的技术手段，规范燃料管理的业 务流程，提高进煤效率，充分杜绝管理漏洞，有效 提升锅炉燃烧效率，从而提升电厂的燃料管理水平。 按照燃料智慧化整体流程建设智慧化燃料系统，在 入厂车辆识别系统、全自动制样系统、气动传输及 存样系统、燃料 DCS 管理系统、煤质无人化验系统、 智慧煤场、煤质在线快速测定装置这七大子系统中 有了开创性的实践。 其中尤为值得一提的是，国内首创的煤质无人 化验系统，将燃料智能化链条从全自动采样、制样、 存样、取样向化验环节延伸。系统主要有样品输送 装置、样品识别装置、样品破封装置、煤样微量添 加称量装置、工业机器人、工业分析仪器、计算机 控制系统和通讯传输装置等组成。其中煤样微量添 加与称量模块使该系统中至关重要的一环，也是国 内首创荣获国家专利的一项核心技术。整个无人化 验系统工作流程可包括四步：一是自动化验室控制 单元根据“日化验计划表”发送命令至智能存样柜， 将样品传输至无人化验室。二是由煤样微量添加与 称量装置将样品自动开封，并按煤质工业分析的要 求将煤样添加到高精度电子天平称量若干份。三是 机器人将样品依次放置到托盘中，托盘经链板转运 至指定位置后，再根据煤样类型依次抓取到对应的 工业分析仪中，待最后一个煤样放置完成后控制单 发送指令开始化验。四是同时称取的煤样重量值会 自动传输到相应的分析仪系统中参与分析运算，得 出煤样的质量数据。在各项试验完成后，机器人将 燃烧后的坩埚依次从化验设备取出放置在托盘，托 盘经链板转运至弃样皮带旁，再由机器人将坩埚放 置到弃样皮带中运出 图 1 智慧燃料整体流程图 1.2 成果评价 1、提高工作效率。大幅度压缩了运煤车辆从进 厂到出厂的作业时间，每车节约时间 5 分钟；采样 机一次出车连续完成三点全断面采样，缩短单车采 样时间 1.5 分钟，采样效率提高 25%。每日最大接卸 能力提高 4500 吨；采样完成后 1 个小时内直接制备 出 0.2mm 分析样，减掉了中间取样和制备过程，节 约 1 个小时；化验环节的煤样信息实现扫码读取， 无需手工录入，快速准确。统计信息在各环节现场 工作的同期传送完成，无需后期加工。 2、提高采样代表性。通过智能化管理，批次采 样代表性提高。热值波动值降低 165kcal/kg；硫份 波动值降低 0.05%；水分波动值降低 0.4%；灰分波 动值降低 1.6%。 3、 有效规避管理风险。 实施燃料智能化管理后， 公司裁撤了燃料入厂管理、出厂管理、采样、计量、 制样 5 个人工操作岗位，实现无人值守；来煤矿别、 煤种等信息自动识别录入，采、制、化、计量等关 键环节得到有效监控，大幅度降低人为干扰风险。 智慧燃料系统建设是火电企业规范燃料管理、