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全自动制样系统、存样系统的实际应用研究
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2021 年(第五届)火电燃料管理智能化技术论坛 - 126 - 化采样第二部分:煤样的制备》GB/T 19494.2-2004 中相关要求,各级破碎后需保证 6mm 方孔筛、3mm 圆 孔筛的过筛率,进一步保证制样过程的精密度。但 是由于筛上物无法自动重新破碎,全自动制样系统 仅在 6mm 破碎后设置了方孔筛版,其余无法在破碎 机下设置筛板,只能通过定期粒度试验来确保制样 系统的精密度。即定期从 3mm 破碎单元处取出样品 进行人工粒度试验,以一次粒度试验为例,试验数 据见表 1。 由数据可见破碎后样品 3mm 圆孔筛通过率 通过率平均值 98.32%(大于 95%) ,我们认为此破碎 机的出料粒度达到设计要求,设备可靠。若过筛率 偏低,则需要调整对辊间隙,达到粒度试验要求即可。 表 1 3mm 破碎机粒度试验 序 号 3mm 煤样质量 (Kg) 3mm 筛上物质量 (Kg) 筛上物占比 (%) 过筛率 (%) 1 0.99 0.03 3.03 96.97 2 0.89 0.02 2.25 97.75 3 0.89 0.01 1.12 98.88 4 0.78 0.02 2.56 97.44 5 0.93 0.01 1.08 98.92 6 0.82 0.01 1.22 98.78 7 0.91 0.01 1.10 98.90 8 1.00 0.02 2.00 98.00 9 0.79 0.01 1.27 98.73 10 0.85 0.01 1.18 98.82 5、确保制样过程煤样的全程可控。由于全自动 制样系统属于全封闭式的流水线作业系统。需要制 备的煤样进入系统后,输出的煤样是否符合国标要 求也需要进一步确认。开展样品回收率试验可进一 步保证样品无损失。首先,在入料口设置一台电子 称,用于称量进入系统的总样量。该称量数据同时 用于计算 6mm 破碎缩分系统的缩分比,确保各级缩 分留样数量一定。其次,各级破碎缩分后的留样量 均在灌装后显示数据。最后,将全部弃料收集,进 行复称。将以上制样过程数据相加,与入料数量进 行比对, 回收率在 99%以上时, 判定制样系统稳定可靠。 1、系统简介:全自动存样系统依托气动传送系 统,可自动接收从全自动制样系统传输过来的煤样 瓶,实现 6mm 全水分备查样、3mm 和 0.2mm 存查煤样 的存储,以及 0.2mm 分析煤样的暂存。化验人员发 起取样操作后可自动将煤样瓶取出并送入气送系统 传输至化验室,实现了煤样瓶的“盲存盲取” 。 2、确保煤样的存取精准无误。设备具有智能机 械臂,并采用伺服系统驱动,运行速度快,定 位精准,可自动完成煤样瓶的存、取操作。系 统可自动对存查煤样进行存储时效管理,煤样到期 后自动提醒,经审核后可自动清理弃样。 3、确保样量激增时存放空间。由于存样柜空间 有限,在应对煤样量激增时,可以分区域存放各备 查煤样,由于煤样瓶的大小不一,混合存放时需按 照最大瓶的大小设置存放位置。如改成分区域存放, 即仅存放 6mm 样瓶的位置间隔较大,其他存放位置 可调整成较小的间隔(适用于 3mm 和 0.2mm 样瓶的 存放) ,可节省部分存放空间。 1、全自动制样系统、存查样系统在整个燃料智 能化管控系统中占据重要地位。应用过程中保证系 统的稳定,降低故障率是确保电厂燃料验收准确性 的关键。 某电厂通过长期摸索实践, 通过增加清扫、 煤样预冲洗等措施防止样品制备时交叉污染;通过 设定适宜的干燥时间和温度,确保制备样品达到空 气干燥基状态;通过定期开展粒度试验、样品回收 率试验等确保制样的精密度。同时,对存样柜的改 造,可在原存样量基础上增加 10%,提高存样柜的利 用效率。 2、经过实验室间比对、设备比对等质量控制措 施,目前该系统运行稳定,精密度可靠。通过全自 动制样系统、存查样系统的有效使用,某电厂的燃 料管理智能化水平大幅提高,人员工作强度大幅降 低,燃料验收廉洁风险防控效果显著。

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