2023 年（第六届）火电燃料管理智能化技术论坛 - 322 - 别到的车辆信息和读取到的射频卡信息进行比对， 完全一致才准允计量，并且全过程视频录像和截图， 有效杜绝套牌车等作弊现象的发生。 利用后台数据库技术，识别判断车辆的皮重超 差是否异常，并及时报警提示值班人员。通过特定 算法，可实时捕捉计量过程中的重量异常跳变，并 及时报警提示，有效监控司机下车或撬磅现象的发 生，实现全天安全无人值守运行。 3.2.1.2 远程集中控制 根据集团公司要求，对该项目实现了就地控制、 远程控制和集中控制。通过大屏投射视频监控，便 于值班员实时监控入口、采样、制样、集样器内、 地磅和出口各环节。将原有的多人员分散操作优化 为单人单点集中控制，实现减员增效的目标，改善 了劳动环境。 3.2.2 创新点： 3.2.2.1 采样 AI 图像识别辅助定位 利用 AI 技术，突破了国内原有的手动画框的图 像识别方法，通过机器人 AI 图像学习识别车厢的长 度、宽度和拉筋位置，结合提前录入的车辆长度、 宽度和拉筋位置信息，实现了对车辆采样点的精准 控制。将图像 AI 识别的拉筋坐标数据与车辆提供数 据对比校验，可有效防止人为因素干扰，提高设备 安全性。 3.2.2.2 彻底解决破碎机堵煤 根据电厂煤质特点，对供应商厂家现有成熟破 碎机进行改进，通过增大锤头可有效的对湿煤样及 矸石进行破碎，对腔体内的盲区和死角增加刮扫装 置，对破碎机筛网实现圆孔设计，通过特殊材质减 少筛网连接面积彻底解决破碎机交叉污染和堵煤现 象。改造后的设备后彻底解决了发生堵煤的现象， 通过搭配不同孔径的筛板还可以有效控制破碎煤样 的颗粒度，实现了来煤机采率 100％的目标。 3.2.2.3 全流程图像静态数据动态数据整合 根据业务单号将每个节点的图像静态数据和动 态数据整合到服务器中，便于管理层通过业务单号 查看每一辆车的入厂、采样、过磅以及出厂的静态 图像数据。当出现问题后，也可根据静态时间节点 调取动态的视频数据，实现可追溯的目标。 1、改造后的汽车入厂煤无人值守系统采样适应 各种车型，该系统综合运用信息技术和科技手段， 实现入厂汽车煤全过程生产自动化，管理信息化， 各环节无缝对接，无人值守，管理数据自动生成、 网络传输上传，工作全程实时监控无死角，有效促 进对物料流、信息流以及入厂煤量质的闭环管控。 2、满足其它物料的自助入厂计量，夜间不再需 要值班人员地专门为炉渣等非燃煤车辆进行手动计量。 3、全流程实现样品盲样流转，规避了采样过程 中的人为干扰因素，全过程无死角视频管控和溯源， 有效强化了入厂煤全过程燃料廉洁风险管控落实。 4、 汽车采样机单采一车 3 个点的周期在 4 分 30 秒左右，保证了汽车入厂煤无人值守系统日平均采 样接卸汽车煤 80-120 车， 最大接卸量 150 车与改造 前日均 60 车相比，提高效率 250％。 5、系统投入后采样、计量人员配置从原来 4 人 减为 2 人就可以完成工作，降低劳动强度，改善工 作环境，大幅减少操作人员，提高了入厂煤全过程 的现场管控能力。 6、防作弊效果突出，系统建有车辆皮重审核功 能，对进出企业车辆的皮重进行计量审核，根据车 辆自重进行判断是否超差，有效防止车辆作弊，有 效避免给企业带来巨大损失。 7、提高企业物流效率，系统梳理各类计量业务 流程，融合业务识别、多媒体语音、红外判断车辆、 重量自动判稳等功能，实现计量业务的标准化作业。 正常计量业务一般需要 1-3 分钟，采用智能计量每 笔业务只需要 10-30 秒，若正常企业每天进出厂物资 1000 吨，则系统可将物资吞吐量提升到 2000-6000 吨。 8、年减少入厂入炉标煤单价差 400 万元。2021